我国耐火材料工业发展现状及展望

耐火材料属无机非金属材料，产品广泛应用于钢铁、有色、水泥、玻璃、陶瓷、化工、机械、电力等国民经济各领域的高温工业生产过程中，是保证上述产业生产运行和技术发展必不可少的支撑材料。在高温工业的发展中起着不可替代的重要作用。

      一、耐火材料工业发展状况

       2000年以来，是我国耐火材料工业发展速度最快的一个阶段，在钢铁、有色、水泥和玻璃等高温工业高速发展的强力拉动下，耐火材料工业实现了产销两旺，效益增长，产品结构调整效果显著，市场竞争力明显增强，到目前为止已成为世界耐火材料的生产和出口大国。

     1、耐火原料及制品产量稳步增长，满足了国内高温工业生产发展的需要。

      根据国家统计局统计，2001～2013年耐火原料及制品产量稳步增长，其中“十五”末比2001年增长112.67%；“十一五”末比“十五”末增长217.29%；2013年是2001年的8.34倍。2001～2013年我国耐火原料及制品生产量走势见图1。

图1 2001～2013年中国耐火原料及制品生产量的走势

      2013年，全国耐火材料产量2928.25万吨，同比增长3.88%。其中，致密定型耐火制品1730.71万吨，同比增长5.93%；保温隔热耐火制品55.73万吨，同比降低2.67%；不定形耐火制品1141.81万吨，同比增长1.24%。主要品种产量见图2。

 图2 我国耐火材料主要品种产量   

                       

      从产业区域分布情况看，主要集中在河南、辽宁和山东三省，2013年三省耐火材料产量占全国耐材总量的78.94%。经过十年多的努力，河南、山东发展成铝硅系耐火材料的主产区，辽宁为镁质耐火材料的生产基地。

图3 我国耐火材料主要生产省(市)的产量

      近年来，我国耐火材料进口量仅占国内耐火材料需求总量的0.1%左右，足以说明我国耐火材料产品无论是数量、品种还是质量等方面，基本能够满足国内高温工业生产和技术发展的需要。

更多耐火材料产量相关信息，可进一步关注《国内耐火材料需求量将降至2400万吨左右》一文

     2、耐火原料品级进一步提升，结构进一步优化

      我国耐火原料资源丰富。几十年来，在耐火原料精选、提纯、均化、合成、改性、高温煅烧、扩大品种和提高质量等方面取得了显著成效。目前，全国可生产各种耐火原料十几类百余种，产量高达3000多万吨，基本满足了耐火材料生产和技术发展的需要。

      （1）镁质耐火原料

      上个世纪80年代初，以天然菱镁矿为原料，采用二步煅烧工艺生产出MgO≥95%的中档镁砂。在此基础上，采用矿石浮选工艺，高温重油坚窑煅烧生产出MgO≥98%的高纯镁砂，并迅速应用于工业生产。这是镁质耐火原料品位提升的重大突破。到目前为止，镁质耐火原料已形成了不同品级的产品序列，不但满足国内耐火材料的生产需要，同时每年出口100多万吨。图4为2006-2013年镁砂出口量。

图4  2006～2013年镁砂出口量

     近年来，烧结镁砂、电熔镁砂和轻烧镁产量合计均在1000万吨左右，矿石的年消耗量2000万吨以上。图5-7为2006-2013年烧结镁砂、电熔镁砂和轻烧镁的年产量及增幅。

图5  2006～2013年烧结镁砂产量及增幅

图6 2006～2013年电熔镁砂产量及增幅

图72006～2013年轻烧镁产量及增幅

      （2）铝硅质耐火原料

      铝硅质耐火原料主要是高铝矾土熟料和硬质粘土熟料(焦宝石)，其中高铝矾土熟料需求量较大。图8为2008-2013年耐火粘土出口量及增幅。按耐火制品产量及出口量计算得出高铝矾土熟料和铝土矿消耗量，如图9所示。

图8 2008年～2013年耐火粘土出口量及增幅

图9 2008年～2013年高铝矾土熟料和铝土矿消耗量

      铝硅系耐火原料品种较多，除高铝矾土和硬质粘土熟料外，电熔刚玉、烧结刚玉、碳化硅、轻质耐火原料及各种合成耐火原料等也发展很快。近年来，随着市场需求的不断增加，产能也不断扩大。

      3、优势企业自主创新能力和工艺装备水平明显提升

      2000年以来，耐火材料工业紧随钢铁、水泥、有色和玻璃等下游行业快速发展和优化升级的步伐，围绕高温工业关键环节对耐材的需求，通过产品结构调整和新产品开发，保证了下游行业生产运行和技术发展的需要。

针对冶金、水泥、玻璃等下游行业对耐材的新要求，各优势企业与科研机构合作，开发出了性能优异、质量稳定、节能环保的新产品，如Si-SiC-棕刚玉高炉陶瓷杯、氮化硅结合碳化硅铝电解槽、高效连铸用不烘烤薄壁长水口、金属-氮化物结合滑板等。这些产品在下游企业广泛应用，取得了很好的使用效果。

      同时各企业积极推动耐材无铬化技术，开发出AOD炉用镁钙系列产品、水泥窑用镁铝尖晶石、镁铁尖晶石系列产品，RH炉用无铬材料等，目前水泥窑用耐材无铬化已完成近50%，70%左右的AOD炉已用镁钙砖代替镁铬砖，为环境保护和下游产品无铬化提供技术支持。

      随着耐火材料工业的快速发展，重点耐材企业的装备不断提升，自动化水平逐渐提高。优势企业先后购进日本、德国全自动液压机、机械手、混砂机等先进设备。同时，国内福州海源、山东桑德机械、辽锻等设备制造企业研制生产的液压成型设备、电动螺旋压砖机等，在各耐火材料企业也取得了广泛应用。

       在耐材企业的装备水平上了一个新台阶的同时，生产自动化程度提高，人工成本降低，产品质量稳定性也有了很大提高。

      近几年，河南、山西在节能减排和环保治理中，在先后拆除落后燃煤倒烟窑的同时，新建了一批先进的隧道窑和梭式窑，提高了耐材生产企业的热工装备整体水平。

     4、企业联合重组步伐加快，形成了几个具有较强竞争力的大型耐材企业。

      随着国内市场经济的逐步完善，生产企业的市场意识和自主研发能力明显增强。“十一五”以来耐材行业联合重组步伐明显加快，跨省市的联合重组取得了突破性进展。国内耐材企业通过自身发展和联合重组等方式扩大企业规模，逐步形成了一批具有较强竞争力的大型耐材企业。目前，企业跨区域联合重组的势头仍在继续。

2013年销售收入前15名国内耐材企业年销售收入见图10。

图10 2013年销售收入前15名的国内耐材企业销售收入

      二、我国耐火材料工业在国际耐材市场中的优势和地位

      在市场需求的拉动下，我国耐火材料工业发展迅速，生产工艺技术和装备水平不断提升，产品质量不断提高，品种结构不断完善。到目前为止，我国耐火材料产品的品种和总量不仅满足了国内高温工业生产和发展的需要，而且出口量也逐年递增，市场遍及亚洲、欧洲和美洲等150多个国家和地区，出口量已多年稳居世界第一。

      我国耐火制品出口量稳定增长。2008年出口量突破200万吨，达210万吨。2009年受国际金融危机影响，出口量145万吨。2012年又一次突破200万吨，达203.97万吨，同比增长4.4%。2013年受市场需求的影响，耐火制品出口量176.91万吨，同比降低13.27%。2001-2013十三年间我国耐火制品的出口量及增长情况见图11, 2013年耐火制品出口的主要去向见图12。

图11 2001-2013年我国耐火制品的出口量及增长情况

图122013年耐火制品出口的主要去向

      1、国外耐火材料产业现状及发展趋势

      目前，全球耐火材料产量约4500万吨左右，中国耐火材料产量约占全球耐材总量的65%左右，其他产量主要集中在欧盟、独联体、美国、日本和韩国等国家和地区，见图13。

图13 2013年世界耐火材料的产量分布

     

      国外耐火材料产业发展有如下特点：

      （1）通过并购、重组和淘汰落后提高耐材工业生产集中度

      发达国家上个世纪九十年代以来的并购、重组和在市场经济运行中自然淘汰，使生产集中度迅速提高，如日本上世纪50年代有100余家耐火材料生产企业，几十年来，通过并购、重组和在市场经济大潮中倒闭、商标注销等形式，到目前为止，仅有60余家耐材企业。又如1970年美国的7家独立的耐火材料生产企业，通过多次并购重组，到2001年合并成一个公司。即“RHI耐火材料。”

      （2）耐材总量增长逐步减弱，产品附加值稳步提高

       在耐火材料需求量相对稳定的前提下，由于耐火材料品种结构的不断调整，产品质量的不断提高，将使耐火材料的需求量减少，但产品附加值仍在稳步提高。

     美国、日本和欧洲等发达国家呈现了耐火材料销售收入增长幅度高于耐材产量的增长幅度的良性发展态势。特别是有的国家耐材产量在逐年下降，而销售收入在逐年增长。

      （3）耐火材料行业向组建大型企业集团方向发展

      目前，通过上百家企业的并购重组和企业自身发展，耐火材料产业形成了多家大型企业集团。2013年世界大型耐火材料公司销售收入见图14。大型企业集团使生产集约化程度不断提高，产业链逐渐延伸，并利用其强大的经济和技术实力及品牌优势，以谋取更大的利润空间。

图14  2013年全球前十强耐材企业销售额

     2、我国耐火材料行业的资源优势

      我国具有丰富的耐火原料资源，菱镁矿、铝土矿、石墨等为我国重要的耐火原料资源，均以储量大、品位高、易开采著称。我国耐火原料在精选、提纯、均化、合成、改性、高温煅烧，扩展品种和提高质量等方面取得了显著成效。目前，全国可生产的各类耐火原料有十几类百余种，产量高达3000多万吨。

      (1)菱镁矿

      目前，世界已探明菱镁矿储量约126.25亿吨，主要分布在中国、朝鲜、俄罗斯等国家和地区。其中晶质菱镁矿116.10亿吨，占菱镁矿资源总量的91.96%，隐晶质菱镁矿10.15亿吨，占8.04%。菱镁矿资源储量较大的国家储量所占比例见图15。其中，中国、朝鲜和俄罗斯占全球总储量的74.39%。分布情况见表1。

图15 菱镁矿资源储量较大国家储量所占比例

表1 世界菱镁矿的分布情况

  

      (2)铝硅系原料

      我国铝土矿的分布见图16, 山西、河南、广西和贵州四省占全国总储量的91.13%。我国高铝粘土和耐火粘土的分布分别见图17和图18。

      我国高岭土资源分布全国各地。如果把煤系高岭岩和铝土矿傍生硬质粘土统计在内，全国资源总储量更大。

      (3)石墨

      我国的石墨资源也颇丰富，主要出产在黑龙江和山东省。全世界已探明石墨矿物储量3.7亿吨，我国储量及产销量均居世界首位，在国际石墨市场上有着举足轻重的地位。石墨由于特殊的地质成因和性质，一直是军工与现代工业及高、新技术发展中不可或缺的重要战略资源。

     3、我国耐火材料市场优势

      中国不但是耐火材料生产大国，同时也是耐火材料的消耗大国。主要下游行业生产规模均排世界前列。2013年重点下游行业产量及占世界总产量比例见表2。

      欧盟耐火材料制造者联合会对2011年全球耐火材料产量调查结果显示，2011年全球耐火材料产量为4275万吨。其中中国耐材产量2950万吨，占全球产量的69%。

      如果扣除出口195万吨，国内企业在保持年末库存平衡的情况下，2011年国内消耗耐火材料为2755万吨(包括陶瓷、火电、机械、化工等高温工业的消耗量)，占世界耐材消耗总量的65%。因此，不管经济形势如何变化，中国依然是耐火材料产品的“大市场”，为耐火材料工业带来了广阔的发展空间。

      表2  2013年重点下游行业产量及占世界总产量比例

       4、我国耐火材料人才和技术优势

       中国是培养和从事耐火材料专业技术人员最多的国家。武汉科技大学、辽宁科技大学、河南科技大学、北京科技大学、郑州大学等高校均开设耐火材料专业学科，每年为耐材行业培养大量的专业技术人员。同时设立了研究机构，实行了产学研用一体化的协同创新机制。加强了与生产企业的合作，为耐火材料行业的生产发展提供了技术保证。

        虽然我国的资源丰富、市场大、人员多，但行业的整体竞争优势并不明显，这是我们今后努力的方向。

      三、制约我国耐火材料行业发展的主要问题

      1、原料矿产资源问题

      虽然我国耐火矿产资源储量丰富，但长期以来对矿产资源规划不合理，重开发而轻保护，滥采滥挖、破坏和浪费现象较严重，如山西、河南的优质铝矾土资源几乎全部配置给了氧化铝行业。这种不合理规划不但造成了资源浪费，也影响到耐火材料行业的产业安全，如山东优质焦宝石已濒于枯竭，锆英砂、铬铁矿等少数特种耐火原料资源缺乏。

    (1)菱镁矿开采存在的主要问题

      一是未能按采矿设计正规开采。在目前开采的矿区中，有的矿区有矿山设计院的开采设计，有的矿区没有开采设计。据不完全统计，近十余年以来，一些有开采设计的矿区没有按开采设计或没有完全按开采设计进行开采，没有开采设计的矿区更是无序开采，滥采乱挖现象严重。这样下去，将造成矿山的服务年限缩短、资源的损失浪费严重。二是剥岩欠账较为严重。由于不按开采设计中确定的“剥采比”或无设计开采，出现了“只采不剥”、“多采少剥”和“采富弃贫”等问题。2004年由中国耐材协会组织对辽宁省12个重点矿区进行调查，经初步测算，剥岩欠账约1.0亿吨左右。矿山采剥失调造成了矿石的品级失调。有的重点整体矿场分别由多家分采，向下挖坑采矿，形成多个露天坑。有的矿区表面无矿可挖，顺矿脉抠洞采矿，严重违反了采矿规程，使回采率大幅降低。还有的矿区级外矿及岩石无序堆放，堆积在已剥岩的矿体上，将造成二次剥岩。

       (2)铝土矿存在的主要问题

      目前，世界已探明耐火铝粘土资源的国家49个，但拥有一水铝石(耐火材料生产所需的优质原料)的只有我国和圭亚那。其他国家均为三水铝石(氧化铝生产所需的优质原料)。我国耐火铝粘土资源主要分布在山西、河南、贵州和广西等省区。当前，在耐火铝粘土的开采、使用和管理方面存在以下主要问题。

耐火铝粘土资源配置不合理。目前我国的耐火铝粘土资源主体矿块绝大部分配置给氧化铝行业，耐火材料行业多年来只能在小矿体群采的小企业中收购。而在群采过程中，私挖滥采导致浪费现象十分严重。

经东北大学有色冶金专业的教授测算，以进口的三水铝石为原料，每吨氧化铝的成本为1000~1200元/吨。如用国内的一水铝石生产，每吨氧化铝的成本为1600~1800元/吨，成本增加30%左右。而耐火材料用一水铝石为原料生产比用三水铝石成本则可降低30%左右。

据了解，国内耐火铝粘土资源之所以绝大部分配置给氧化铝行业，是因为铝工业规模及占GDP比例比耐火材料行业大。但从另一个角度看，若耐火材料工业生产所需原料资源没有保障，所有高温工业的生产都将受到严重影响。

      在制约我国耐火材料工业可持续发展的诸多问题中，资源问题尤为突出，并且正向不断加剧的方向发展，应引起各企业和政府部门的高度关注。如果“十二五”期间资源配置和资源合理开发问题不能得到很好地解决，诸多耐火材料企业将面临“无米之炊”的境况。不但会影响耐火材料产业的安全和地方经济的平衡发展，而且会影响我国高温工业及高温技术的进步，并在一定程度上影响国民经济的平衡发展。

       2. 生产集中度低

       由于耐火材料行业生产工艺流程短，建厂投资小，在耐火材料发展过程中一大批中小耐材企业涌现出来，并造成了耐材行业“小、多、散”的状况。按国家统计局统计，2007年全国销售收入大于500万元的耐火原材料企业平均销售收入仅6500万元。经过近几年的重组整合，规模以上企业，即销售收入高于2000万元的企业平均销售收入约为1.0亿元。如果将规模以下小企业计算在内，平均销售收入将更低。我国耐火材料产量占全球总量的65%左右，但世界销售收入前10名企业中没有中国企业。

      按工信部下发的“关于促进耐火材料产业健康可持续发展若干意见”中的发展目标要求，2015年前10家企业产业集中度要达到25%，2020年要达到45%。就目前耐火材料行业现状来看，任重而道远。

      3. 耐材行业产能过剩突出，市场无序竞争严重

      耐火材料产能已由“结构性过剩”转变为“全面过剩”，导致产品低价竞销，市场秩序混乱，产品利润空间进一步缩小，且短期内仅靠行业自律难以改变。

      据不完全统计，镁质耐火原料和烧成耐火制品、镁碳砖(含铝镁碳、镁铝碳砖)及连铸用“三大件”、滑板的产能过剩非常严重。

      ①   烧结镁砂产能1100万吨/年，约是全国烧结镁砂产量的2.2倍；电熔镁砂产能360万吨/年，约是全国电熔镁砂产量的2.1倍。

      ②   烧成耐火制品仅山东省、营口市、海城市、新密市、巩义市等地区及阳泉郊区、中钢洛耐公司、山西西小坪等几个大厂，共有隧道窑1127条，梭式窑649座，产能2513万吨，约是全国致密定型耐火制品产量的1.4倍。

      ③   含碳耐火制品(镁碳、铝镁碳和镁铝碳砖)产能360万吨/年(二班生产)，约是全国含碳耐火制品产量的1.2倍。

       ④  31家连铸用“三大件”和滑板生产企业产能分别为18和21万吨，产能大大高于市场需求，导致了连铸“三大件”和滑板的价格大幅下降。例如，板坯连铸侵入式水口从原12万元/吨左右，降到目前的4万元/吨左右；长水口从原4.5万元/吨左右，降到目前1.8万元/吨左右；铝锆碳滑板从原3.5万元/吨，降到目前1.8万元/吨左右等。

      耐火材料市场的产能过剩由来已久。产能过剩必然导致市场竞争加剧，产品价格下降。这使得耐材企业在下游行业利润丰厚的年代也处于微利经营的状况。近年来耐火材料产能进入“全面过剩”，企业利润更是微薄。

       4. 自主创新能力不足

      由于耐火材料行业的利润水平不断下降，全行业的研发投入增长较慢，研发平台建设落后于目前的形势要求；缺乏公益性的研究机构；研发团队的水平不高，研发的手段还较落后；研发资源的配置不合理，基础研究相对薄弱，创新能力明显不足。同时，研发项目前瞻性不强，生产与应用的衔接不够顺畅，应用过程中的问题解决不够及时精确，难以很好地引领和支撑耐火材料行业今后的发展。

   四、耐火材料行业发展趋势

      2000年以来，耐火材料行业工业经历了一个高速发展阶段，耐材工业实现了产销两旺、效益增长。国内高温工业所用耐材基本自给，出口量不断增加，已成为世界耐火材料的生产和消费第一大国。下一步，耐火材料及主要下游行业生产增速将进一步放缓，国内耐火材料的需求量呈下降趋势，行业发展重点是调整产业结构，整合研发资源、增强创新能力、推动联合重组、提高产业集中度和整体竞争能力。

       1、耐火材料需求量下降趋势

       (1)主要下游行业产品产量将逐步进入峰值平台区

      我国钢材、水泥、玻璃等行业产品需求经过2000年以来的高速增长，将逐步进入峰值平台区，产品增速将进一步放缓，在峰值平台区波动运行，不会呈现大起大落，产品产量和耐材需求量将相对稳定。

      (2)下游行业产能增速将进一步放缓

      耐火材料的主要下游行业均属产能严重过剩行业，固定资产投资，特别是新建项目将快速减少，因此基建用耐火材料需求量将逐渐下降。

      (3)耐火材料的消耗将逐渐下降

      随着耐火材料的品种研发和质量的稳定提高，耐火材料的消耗将逐步降低。目前钢铁行业整体承包耐火材料消耗已下降到15kg/t左右，新干法水泥窑用耐火材料消耗已下降到0.5kg/t熟料，浮法玻璃窑寿命也基本达到了8年的水平。

      综上所述，预计2～3年内，国内耐火材料需求量将降至2400万吨左右。如出口量保持在200万吨左右，年生产总量将维持在2600万吨左右。

      2、耐火材料行业集中度将进一步提高

      近年来，优势企业通过在自身发展的基础上，优势互补，强强联合等方式进行战略重组，组建大型企业集团，实现耐火材料工业的结构调整和产业优化升级。尤其是2010年以来发展较快。2013年全国耐材企业销售收入前10家销售收入为169.40亿元，比2011年增长7.69%。前10家占14.12%。前15家占17.42%。

目前，以大型企业为龙头、以产品为基础、以产权为纽带，跨所有制、跨地区的联合重组势头仍在继续，将有利于行业生产集中度的提高。

     3、对行业发展的几点看法

      进入新世纪以来，全国各行业都得到了高速发展，耐火材料行业在高温工业高速发展的拉动和耐材行业员工的努力下，也得到了快速发展。全国耐火原材料产量从2000年的1000多万吨，到现在的每年6000多万吨，2013年耐火制品产量2928万吨，约占世界耐材产量的65%以上。近年来，耐火材料出口量200万吨左右，2013年出口量176.91万吨。到目前为止，已成为名符其实的耐火材料生产和出口大国。

      但是，10年来，在快速发展的过程中，也存在一些问题，有些教训是深刻的。一是产能过剩问题。一个行业产品产能过剩最明显的表现主要是两个方面。一是行业内企业无序竞争，竞相杀价；二是下游行业持续压低采购价格，无端拖欠货款。这两个方面的问题已经困惑我们很长时间。

      二是品种结构问题。近年来一直强调说，我们的普通产品比例高，高端产品、高附加值产品比例低，企业应上高技术含量、高附加值和功能性耐火制品等等，但有些问题值得我们思考。

      ①怎样的结构才叫合理呢？高端品种比例大产品结构就合理吗？从需求的角度看，高端品种比例大，并不能说明产品结构一定合理。应该是下游行业对产品和品种的需求结构，才是合理结构，绝不是高端品种越多越合理。如果我们“三大件”产品占总产量的1%，就是30万吨/年，远远高于市场需求。这样的结构肯定不合理。

      ②哪些品种是高端产品？哪些又是高技术含量产品？大家都能生产的产品还算是高技术含量和高端产品吗？我认为，同类产品相比，看谁的产品质量好、成本低、市场占有率高。在目前情况下，只要有利润就是好产品，哪怕普通粘土砖也是如此。

      ③哪些品种是高附加值的产品？由于产能过剩导致的市场秩序混乱，竞相杀价，所有品种的利润空间都不大，甚至有些过去利润颇丰的产品目前都已呈现出了微利状态。如镁炭砖，板坯连铸侵入式水口，氮化硅结合碳化硅砖等。

      三是与国际先进水平比我们存在的差距。

       2011年，中国耐材产量占全球的69%，但销售收入前10名的企业中没有中国企业。说明我们的企业规模不大，实力也不强，“小、多、散”的状态一直未能改变，集中度太低。

②据PRE统计，2011年欧洲耐材产量600万吨，年营业额46亿欧元，综合平均价格6000元/吨以上，远高于我们的产品平均价格。

      五、强化与下游企业的合作，建立互惠共赢的供需关系

      钢铁行业是对耐火材料需求品种最多、数量最大的行业，需求量约占全国耐火材料总量的55%左右。

      （一）钢铁行业的快速发展拉动了耐火材料的技术进步，供需双方的技术合作推动了互惠共赢的供需关系建立。

      1、 20世纪70年代，钢铁工业强化冶炼技术的发展，大型转炉的建设，实现了转炉炉龄从100炉到1000炉的跨越。

      2、 20世界80年代中期以后，随着宝钢的建设投产，耐火材料配套项目的实施、引进、消化和移植进度的加快，推动了耐火材料品种的不断增加，产品质量的不断提高，吨钢耐火材料消耗不断降低。

3、 2000年以来，在钢铁、建材、有色等高温工业高速发展的拉动下，耐火材料工业进入有史以来发展速度最快的阶段。产量、品种和质量基本能够满足锅内钢铁等高温工业生产和技术发展的需要。

      （二）耐火材料行业的经营现状及存在的主要问题

       1、产能过剩导致的市场无序竞争局面依然没有改变

      耐材行业产能过剩更为突出，且先于钢铁等主要下游行业。由于耐火材料企业投资小、建设期短，在上世纪80年代民营耐材企业异军突起。2000年以来，在钢铁等主要下游行业高速发展、效益丰厚的年代，耐材行业抢先跟进。虽然取得了快速发展和一定的经济效益，但无序的市场竞争也随之产生。企业的无序竞争、需方无端压价和拖欠货款早已是耐材市场的普遍现象，而且愈演愈烈。这也是一个行业产能过剩的必然体现。

2013年，主要下游行业经营情况虽然有所好转，但也只是在效益低位徘徊中但波动增长，目前的经营状况短期内难以改变。

       下游行业经营状况不好对耐材行业的影响主要有两个方面，一是压低采购价格，二是拖欠货款。更主要的是耐材行业自身产能过剩，企业间竞相杀价，无序竞争，致使耐材生产企业利润空间大幅度缩小，应收货款直线攀升，企业亏损面持续扩大，有的中小企业已经处于停产状态。

      2、生产企业高成本、低效益的经营现状仍在持续

      从59家耐材重点企业2013年的经营状况看，耐材产量同比增长3.19％，销售收入同比增长2.83%，实现利润同比下降10.36%。销售收入利润率仅3.2%，比全国工业企业平均销售收入利润率低2.91个百分点。亏损企业9家，亏损面15.3%。加之原燃材料及人工成本高位运行，企业经营十分困难。

      3、应收货款持续上升，到2013年59家企业应收货款同比上升11.53%，应收货款占销售收入总额的37％。应收货款占本企业年销售收入37%以上的企业27家，其中超过50%的企业14家，有的个别企业应收货款超过了年销售收入。因此，企业资金压力进一步加大，企业经营十分困难。今年前三季度，企业经营状况进一步恶化。

      （三）加强技术合作，建立互惠共赢的供需关系

      1、耐火材料行业规模较小，全行业（包括耐火原料）年销售收入没有宝钢集团多，但是耐材服务领域宽，在高温工业生产技术发展中有着不可替代的重要作用。

      2、目前的市场状况

      （1）从耐材行业自身看，受产能过剩的影响，耐材企业间相互杀价所造成的市场混乱现状将持续发酵。

      （2）从钢铁企业方面看，由于近年来经营状况不好，进一步压低耐材采购价格、拖欠货款的行为愈演愈烈。

      3、建议

      （1）钢铁企业降低采购成本无可非议

      根据相关企业测算，耐火材料仅占粗钢成本的1.5%左右。即使耐火材料企业全年不收货款，仍难以解决钢铁行业的困境。但可能压死很多耐材企业，不利于供需双方。

      （2）换个思路降低成本，把着眼点转移到降低吨钢耐材消耗的正确轨道上来。

      上海宝钢采购价格相对较高，支付货款相对及时，吨钢耐材消耗仅10kg／t左右。

从出口情况看，出口到日本到碱性耐火制品平均价格较高，技术质量指标要求严格，新日铁的吨钢耐材消耗仅6～8kg／t。而出口到意大利的碱性耐火制品平均价格很低。意大利的吨钢耐材消耗比日本高得多。又如，台湾中钢吨钢耐材消耗也仅7～8kg／t。

      据相关专家估算，我国钢铁企业吨钢耐材消耗近20kg／t。我们应该看到我们与世界先进水平相比的差距。通过技术合作，提高产品质量，做到优质优价，降低吨钢耐材消耗，才能实现互惠共赢的供需关系。

      4、目前在钢铁行业又出现了对耐火材料企业拖欠货款、降点付款的不诚信行为。中国耐材协会将以协会章程规定的宗旨为依据，维护耐材企业的合法权益。

徐殿利

中国耐火材料行业协会